Errores habituales en seguridad alimentaria. Parte 1: APPCC
Muchas de las incidencias que se detectan en las empresas no tienen que ver con la falta de conocimiento técnico. En la mayoría de los casos, el origen está en algo mucho más común: falta de tiempo, de atención o, sobre todo, de procesos claros y herramientas adecuadas que ayuden a trabajar con coherencia en el día a día.
En Smel vemos a menudo errores que se repiten una y otra vez en empresas muy distintas entre sí. No suelen ser errores graves por sí solos, pero sí generan incoherencias, retrabajo y problemas en auditorías.
Ejemplos:
- El mismo peligro evaluado con distinta gravedad según la etapa. La gravedad de un peligro no depende de dónde aparezca, sino del daño potencial que puede causar al consumidor. Por tanto, la gravedad debería ser siempre la misma. Cuando se asignan gravedades diferentes, normalmente no es por criterio técnico, sino porque se evalúa cada etapa de forma aislada, sin una visión global. Recomendación: utilizar herramientas que impidan asignar gravedades distintas al mismo peligro o, como mínimo, que alerten de esa incoherencia antes de dar el análisis por válido.
- Etapas que aparecen en el diagrama de flujo pero no han sido evaluadas, o evaluaciones de etapas que no existen realmente en el diagrama. Esto suele ocurrir cuando el diagrama y el análisis de peligros se gestionan como documentos independientes. Recomendación: mantener una relación directa y obligatoria entre diagrama y evaluación, de forma que no se pueda modificar uno sin revisar el otro.
- No identificar peligros asociados a manipuladores, equipos, engrases o tareas de mantenimiento. Estos peligros no siempre son evidentes, pero están presentes en la mayoría de los procesos. Recomendación: utilizar listas de comprobación estructuradas por tipología de peligro que obliguen a revisar siempre estos aspectos, incluso cuando el proceso parece sencillo.
- No haber considerado peligros ligados a la materia prima o a requisitos legales específicos. Recomendación: vincular cada materia prima a sus peligros y requisitos legales desde el inicio, evitando evaluaciones genéricas que luego no se sostienen en auditoría.
- Medidas de control mal definidas (PC, PPRo, PCC). Recomendación: usar criterios claros y homogéneos para clasificar las medidas de control y apoyarse en herramientas que guíen esa clasificación y eviten decisiones arbitrarias.
- Saltarse la verificación del diagrama. Recomendación: establecer revisiones periódicas obligatorias y registrar cuándo y por qué se verifica el diagrama.
Cuando el APPCC se construye y se mantiene sin una estructura que ayude a preservar la coherencia, estos desajustes aparecen casi de forma inevitable. No es un problema de criterio técnico, sino de cómo se gestiona el sistema en el tiempo. Por eso creemos que el APPCC debe tratarse como una herramienta viva y bien estructurada, diseñada para guiar el trabajo diario y evitar incoherencias antes de que acaben reflejándose en auditorías.
Si quieres ver cómo evitar este tipo de situaciones desde el origen, podemos enseñarte Smel food en una demo sin compromiso. Smel food está diseñado específicamente para ayudarte a trabajar con coherencia, prevenir errores habituales como los que hemos comentado y alertarte de posibles incidencias antes de que se conviertan en un problema. Contáctanos.